Auteur: Services informatiques Cautron Hostmaster

C'est un matériau synthétique fabriqué à partir de pétrole brut. La mousse de polystyrène est obtenue par laminage de la partie pétrolière et se forme sous forme de petites billes lors du raffinage. Sous l'effet de l'injection de vapeur dans ces billes, les billes gonflent et se collent les unes aux autres. Ce matériau a des domaines d'utilisation comme matériau d'isolation ou d'emballage.

C'est un type de matériau utilisé pour assurer l'isolation entre deux murs de briques, entre le toit et, si nécessaire, sur les murs intérieurs.
Dans l'emballage, notamment l'électronique et l'électroménager, ou le verre, la céramique, etc. Fournit une protection des outils précieux.

polystyrène Domaines d'utilisation :

Nous savons que l'EPS (styromousse) est un produit extrêmement sain, inoffensif, facile à façonner, léger, qui ne charge presque pas nos structures et qui a peu de poids dans le transport, mais examinons également ses autres propriétés.

Si nous le prenons en termes de santé, en particulier le verre en polystyrène blanc, la plaque, le protecteur d'équipement médical, etc. On peut dire que c'est un produit qui a fait ses preuves scientifiquement en termes de santé et d'hygiène, et que d'autres types d'emballages sont également utilisés dans ces domaines.

En termes de structure, nous sommes l'un des principaux défenseurs de son utilisation dans les bâtiments, bien qu'il ne nuise pas aux bâtiments. Bien que l'épaisseur et la densité de la mousse de polystyrène blanche, l'EPS soit également importante, elle a des domaines d'utilisation illimités pour l'isolation et la décoration.

1. Styromousse blanc (EPS)
2. Styromousse de classe B1
3. Styromousse creux
4. Polystyrène renforcé de carbone Neopor

DENSITÉ de la mousse de polystyrène : (densité kg/m³)

La mousse de polystyrène est produite dans les densités souhaitées en fonction de la zone d'utilisation. Étant donné que ses propriétés peuvent être modifiées dans la direction souhaitée, cela ne provoque pas de gaspillage de matériau ni d'augmentation inutile des coûts. Généralement à des densités de 15-30 kg/m3 pour l'isolation thermique ; Il est produit à des densités de 20 à 100 kg/m3 pour être utilisé comme matériau d'emballage. En tant que produit fini, la mousse de polystyrène présente également des caractéristiques telles que la légèreté, la facilité de mise en œuvre et la facilité d'utilisation dans la fabrication d'autres matériaux et produits composites. Il est possible d'effectuer la découpe de polystyrène EPS de la manière la plus professionnelle avec les machines de découpe CNC à fil rapide ESP Engineering et les machines de découpe manuelle à fil rapide.

L'état des roches volcaniques, en particulier le basalte, a fondu à des températures élevées et a acquis la propriété de matériau de construction appelé laine de roche. La laine de roche est généralement utilisée comme matériau d'isolation à l'extérieur des bâtiments.

Il est également très avantageux en ce qu'il est résistant au feu en raison de sa teneur en laine de roche. Pour cette raison, c'est un matériau de construction fréquemment utilisé dans l'industrie de la construction. La laine de roche est un matériau qui peut être utilisé à la fois pour l'isolation thermique et acoustique.

Les roches volcaniques sont fondues à environ 1400-1600 degrés. La laine de roche est obtenue en la transformant en fibre. La laine de roche contient environ 97 % de fibres. Ce sont les matériaux les plus préférés comme matériau d'isolation thermique. Le basalte, qui se présente sous forme de fibre, est pressé de différentes manières et produit sous forme de tuyaux, de matelas et de plaques.

Où la laine de roche est-elle utilisée ?

La laine de roche peut être utilisée dans de nombreux domaines.

Aux fins d'isolation du four,

Dans les appareils électriques

Dans la construction de toitures

Pour assurer l'isolation des portes en acier

À des fins d'isolation sur les façades extérieures

Il peut être utilisé pour le cloisonnement des murs.

En dehors de ces zones, il est utilisé à des fins différentes. Récemment, l'utilisation de la laine de roche dans la culture en serre et l'agriculture biologique a attiré l'attention. La raison en est la rétention d'eau et la prise d'air de la laine de roche. Les produits obtenus grâce à leurs propriétés sont également de haute qualité. Il est également utilisé pour économiser de la chaleur.

La laine de roche est le plus souvent utilisée pour l'isolation et le revêtement des bâtiments. Il est nécessaire de couper et de façonner la laine de roche pour l'utiliser comme matériau d'isolation. ESP Engineering propose les solutions de mise en forme de laine de roche les plus professionnelles avec les machines de découpe CNC à fil rapide.

Le polyuréthane est un polymère constitué d'une chaîne d'unités organiques reliées par des liaisons carbamate. Ils sont utilisés pour fabriquer des mousses souples et rigides, des élastomères durables et des adhésifs haute performance, des fibres synthétiques, des joints, des sous-tapis et des plastiques rigides.

Les mousses de polyuréthane flexibles, également appelées éponges de polyuréthane, sont indispensables comme matériaux de confort dans les lits et les meubles. Les mousses non flexibles sont principalement utilisées pour l'isolation thermique et acoustique. Les produits en polyuréthane sont souvent uréthanesont aussi appelés. Cependant, il ne faut pas le confondre avec la substance spéciale d'uréthane, également connue sous le nom de carbamate d'éthyle. Les polyuréthanes ne sont pas fabriqués à partir de et ne contiennent pas de carbamate d'éthyle.

Matériau polyuréthane dans l'histoire

Il a été synthétisé pour la première fois par le scientifique allemand Otto Bayer en 1937 et a été obtenu par la réaction du diisocyanate avec le diol.

S'il y a de l'eau dans l'environnement, une partie du diisocyanate polymérise avec le diol, tandis qu'une petite partie réagit avec la production d'eau et de gaz (dioxyde de carbone), formant une structure poreuse en polyuréthane (structure en mousse ou en éponge). A la fin de la période de maturation (24-72 heures), une structure polymère très résistante est obtenue. Plus tard, les diols ont été remplacés par des polyols de poids moléculaire plus élevé, à structure polyéther ou polyester. Le polyuréthane ainsi formé crée un élastomère plus résistant et plus flexible.